شناسايي و ارزيابي خرابيهاي بالقوه كه در طراحي سيستم ، محصول و فرايند وجود دارند و برآورد اثرات حاصل از وقوع هر يك از عوامل خرابي شناسايي اقداماتي كه ميتواند احتمال وقوع خرابيهاي محتمل را كاهش داده و از ميان بردارد شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان ميزان شدت حاصله از خطاها را تا حد امكان كاهش داد شناسايي و انجام اقداماتي كه توسط آن بتوان قابليت كشف و بعبارت ديگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسيدن محصول به مشتري (ويا مراحل بعدي توليد) افزايش داد . تعاريف : RPN: عدد الويت ريسك : Severity(شدت اثرخطا) S Occurance، (احتمال وقوع خطا)O Detect: (قابليت كشف خطا/تشخيص)D توجه: به دليل مصداق نداشتن بند 4-4 در اين كارخانه تنها مدارك PFMEA تهيه ميشود . موارد تهيه PFMEA بشرح ذيل ميباشد : در مواقعي كه طراحي محصول / فرايند توليد محصول جديد باشد وقتيكه در طراحي محصول / فرآيند توليد محصول موجود تغييري حاصل گردد وقتيكه مورد مصرف متفاوتي براي محصول بوجودآيد (اين مورد مصرف جديد روي طراحي/ فرايندتوليد محصول تاثير گذار خواهد بود ) وقتي كه لازم باشد در طراحي محصول / فرايند توليد بهبود صورت گيرد PFMEA يك مدرك زنده سيستمي ميباشدكه مطابق موارد ذيل مجدداً بازنگري و بروز آوري ميشود : هر6 ماه يكبار (كه ميتواند شامل اقدامات اصلاحي يا پيشگيرانه كه روي طرحي محصول/ فرايند توليد انجام شده و بنحوي بر يكي از مولفه هاي وقوع تشخيص تاثير گذاشته است ، نيز باشد ) در صورت هر گونه تغيير در نقشه و الزامات مشتري هرگونه تغيير در استانداردهاي مرجع (در صورت مرتبط بودن) اطلاعات تجزيه و تحليل عوامل شكست فرايند PFMEA در فرم PFMEA (03FR002)ثبت ميگردد كه نحوه تكميل اين فرم بشرح ذيل است : 2-1- مشخصات عمومي بالاي فرم : در اين قسمت از فرم اطلاعات اوليه و مشخصات عمومي تكميل ميگردد كه شامل موارد زير ميباشد : نام قطعه/ مجموعه ـ شماره فني/ نقشه ـ تاريخ تهيه نسخه اوليه ـ تاريخ آخرين ويرايش ـ كدسازنده ـ نام خودرو ـ نام مشتري ـ كد مشتري ـ اعضاي تيم CFT و نام رئيس CFT و امضا كد فرم PFMEA و محل تاييد دپارتمانهاي مشتري 2-2- مشخصات محتواي فرم : 2-2-1- كد فرايند : در اين قسمت شماره مربوط به فرآيند مورد بررسي (مطابق نمودار فرايند عمليات نوشته ميشود) . 2-2-2- نام فرآيند : دراين قسمت عنوان فرآيند مورد بررسي بر اساس نمودارفرآيند عمليات نوشته ميشود (نام فرآيند بايد به گونه اي باشد كه وظيفه ماموريت آن فرايند را طي واژه هاي فني و بطور مختصر و گويا بيان كند) 2-2-3- خطا يا خرابي بالقوه : در اين قسمت بايد حالات خطا يا خرابيهاي بالقوه (خرابيهايي كه امكان وقوع دارد) تعيين گردد درصورتيكه در فرايند امكان وجود چند حالت خرابي بالقوه وجود داشته باشد . بطور بدبينانه شكست بالقوه شناسايي و ثبت ميگردد . جهت شناسايي حالت خرابيهاي فرايند از سوابق خطاها يا خرابيهاي گذشته فرايند نيز استفاده نمود . (چند نمونه از حالات خرابي : لق شدن ـ ارتعاشات ـ تغيير رنگ ـ پوسته پوسته شدن ـ گيركردن قطعات متحرك ـ فرورفتگي ـ ترك ـ تغيير شكل و دفرمگي ـ هرزشدن رزوه ـ كاهش استحكام و ...) 2-2-4- اثرات خطاي بالقوه : اثرات بالقوه ناشي از خطا عبارتست از اثرات حالات خطا بر مشتري به بيان ديگر اثر خطا عارضه اي است كه مشتري بواسطه بروز خطا دچار آن ميشود . منظور از مشتري همواره ميتواند مشتري نهايي يا مصرف كننده نهايي محصول (خودرو) ، توليد كننده يا مونتاژ كننده در واحد توليدي بعدي يا توليد كننده يا مونتاژ كننده داخلي باشد . بطوركلي هر خطا ممكن است منشاء بروز اثرات گوناگوني باشد يا بالعكس ممكن است خطاهاي گوناگون داراي اثريكسان باشد . جهت شناسايي اثر خرابي ميتوان از مدارك مربوط به شكايات مشتري ، ضمانت نامه كالا و اطلاعات مربوط به خدمات پس از فروش و همچنين تجزيه و تحليل خرابيها محصولات مشابه نيز استفاده نمود (چندنمونه از اثرات خرابيها : زبري ـ سروصدا ـ ظاهر نامناسب داشتن ـ خطا براي اپراتور توليد ـ حركت بيش از اندازه ـ لقي و ....) 2-2-5- شدت (Severity): شدت نشانگر جدي بودن اثر شكست بالقوه است و ارتباط مستقيمي بين اثر و شدت وجود دارد . شدت شاخصي است كه ميزان اثر خطا را كه ميتواند به جزء بعدي يا سطوح بالاتر و در نهايت مشتري تاثير بگذارد را بصورت كمي نشان ميدهد توضيح اينكه تنها با تغيير در طراحي محصول ميتوان مرتبه شدت خرابي را كاهش داد بدين منظور از جدول شماره 1 استفاده ميشود . 2-2-6- طبقه بندي خطايا خرابي (Class) در اين ستون مشخصه هاي ويژه اجزاء يا مجموعه كه به كنترلهاي فرآيند خاص نياز دارند , طبقه بندي ميشود. اين طبقه بندي عبارتنداز: A ( بحراني: موارد مربوط به قوانين دولتي و ايمني), B (اصلي: موارد مربوط به مونتاژ و عملكرد قطعه )و C (غير اصلي: ساير موارد) استفاده نمود به آن اشاره ميگردد 2-2-7- علل بروز خطاي بالقوه : علل خرابي يا خطاي بالقوه وجود نقص در فرآيند را نشان ميدهد . گاهي در وقوع يك خطا علتهاي مختلقي تاثير دارند كه هر يك نقش متفاوتي در امكان وقوع آن خطا دارند . (در اين صورت ميتوان جهت طبقه بندي علل خرابي بالقوه از يك نمودار پارتو استفاده كرد) لذا لازم است كه تيم CFT در اين خصوص از تكنيكهاي كار گروهي مثل طوفان ذهني ، استفاده از نظرات و تخصصها و تجربيات اعضاء استفاده كند . همچنين جهت شناسايي علل ميتوان از نمودار (علت و معلول و ... ) نيز بهره برد. برخي از علل بالقوه خرابي عبارتست از : در نظر گرفتن عمر كم ناكافي براي محصول در طراحي تشخيص نادرست جنس مواد اوليه نقطه تسليم پائين تعمير و نگهداري ناصحيح ماشين آلات دستورالعملهاي غلط و استفاده نادرست از ابزار ماشين آلات عدم آموزش مناسب اپراتور و فرسودگي و .... 2-2-8- احتمال وقوع خطا(Occurrence): نرخ وقوع ، احتمال بروز يك خرابي بدليل علت مشخص ميباشد بطوريكه با حذف يا كنترل تعدادي از علتها ميتوان احتمال وقوع خطا را كاهش داده و يا حذف نمود . براي تعيين نرخ وقوع از جدول شماره 2 استفاده ميشود 2-2-9- كنترلهاي جاري فرايند : كنترلهايي است كه در حد امكان از وقوع حالت خرابي پيشگيري ميكند و يا در صورت وقوع حالت خرابي آنرا شناسايي ميكند . پيشگيرانه : اين نوع كنترلها بمنظور جلوگيري از وقوع خرابي يا حالت خرابي يا بمنظور كاهش وقوع آن بايد در نظرقرار گيرد . بعنوان مثال از اين نوع كنترلها ميتوان به برنامه تعميرات و نگهداري پيشگيرانه براي دستگاهها نام برد كه اين اطلاعات در ستون پيشگيرانه در قسمت كنترلهاي جاري فرآيند ثبت ميشود . قابليت تشخيص: در اين ستون كليه فعاليتهايي كه توسط آنها ميتوان خرابي يا حالت خرابي را در فرآيند كشف و شناسايي نمود ثبت ميشود . بعنوان مثال از اين نوع كنترلها ميتوان به (كنترل فرايند آماري) SPC ، خطا ناپذير سازي و .... نام برد 2-2-10- قابليت كشف خطا /تشخيص(Detect) : قابليت كشف خطا يا تشخيص در واقع شاخص تواناييهاي كنترلهاي جاري براي تشخيص و شناسايي خطا ، خرابي يا شكست ميباشد كه بر اساس جدول 3 ميتوان نرخ تشخيص را رتبه بندي كرد . 2-2-11- عدد الويت ريسك) RPN): اين عدد در واقع ميزان ريسك پذيري يا درجه ريسك بروز خطاي بالقوه به علتي خاص با وجود كنترلهاي جاري را نشان داده و بر اساس حاصلضرب رتبه3پارامتر (شدت اثرخطا)S ، (احتمال وقوع خطا)O و (قابليت كشف خطا/تشخيص)D بشكل زير نشان ميدهند RPN=S*O*D عددRPN (اولويت ريسك) براي تمامي عوامل خطاهاوشكستها محاسبه ميشوند و ميتواند بين عدد1 تا1000 نوسان كندكه هر چه اين عدد بزرگتر باشد نشان دهنده ميزان ريسك بيشتر ميباشد كه با توجه به تفاوت هركدام ازآن حق تقدم شكستها و خطا را اولويت بندي مينمايد . براي تعيين RPN هايي كه نياز به تعريف اقدامات اصلاحي ميباشد ، نماينده كنترل كيفيت از اعداد RPN نمودار پارتو رسم كرده و مطابق اصل پارتو براي RPN هاي مشخص شده در جلسه CFT اقدام اصلاحي تعريف ميشود . 2-2-12- اقدامات پيشنهادي : اقدامات پيشنهادي از طرف تيم PFMEA جهت از بين بردن نواقص براساس اولويت بندي خطاها وشكستهاكه داراي بيشترين RPN هستند در اين قسمت منظور ميشود . درواقع كاهش يكي از موارد شدت خطا (با تغييردر طراحي) ، احتمال وقوع و قابليت كشف خطا يا كاهش كليه آنها ميباشد. نكته : توضيح اينكه با تقويت كنترلهاي جاري نرخ تشخيص و با حذف يا محـدود كردن علت باعث كاهـش نرخ وقـوع ميگردد ولي تنها بامرور و تجديد نظراساسي در طراحي ميتوان ميزان شدت خطا را كاهش داد.چنانچه هيچ اقدام اصلاحي و پيشنهادي توصيه نشده باشد ،كلمه هيچ درستون فرم مربوط ذكر ميشود . 2-2-13- مسئوليت و تاريخ انجام : بعداز مشخص شدن اقدامات پيشنهادي مسئول انجام و تاريخ تكميل فعاليتها نوشته ميشود. 2-2-14- اقدامات انجام شده : توضيح مختصري از اقدام انجام شده بهمراه تاريخ اقدام در قسمت مربوطه ذكر ميشود. 2-2-15- نتايج اقدامات : پس از انجام اقدامات تعريف شده در مرحله اول PFMEA مجدداً احتمال وقوع خطا (O) قابليت كشف خطا/تشخيص (D) با توجه به فعاليتهاي انجام شده تعيين و RPN محاسبه ميگردد. كه با مقايسه با RPN قبلي موثر بودن فعاليتهاي انجام گرفته توسط تيم CFTمربوطه طي جلسات CFT مورد تجزيه و تحليل قرار گيرد. توجه :در انتها تيم CFT با توجه به نتايج PFMEA و همچنين مشخصه هاي ويژه و نيازمنديهاي بازرسي ارائه شده توسط مشتري ، طرح كنترل (Control Plan) را تهيه مينمايد . معيار ارزيابي شدت اثر پيشنهاد شده در PFMEA جدول 1 رتبه معيار : شدت تاثير اثر 10 ممكن است براي اپراتور , ماشين يا دستگاه خطر داشته باشد. وقتي كه بدون هشدار قبلي , حالت خرابي بر عملكرد ايمن خودرو اثر ميگذارد و يا مقررات دولتي را نقض مي كند. خطرناك بدون هشدار 9 ممكن است براي اپراتور , ماشين يا دستگاه خطر داشته باشد. وقتي كه با هشدار قبلي , حالت خرابي بر عملكرد ايمن خودرو اثر ميگذارد و يا مقررات دولتي را نقض مي كند. خطرناك با هشدار 8 اختلال عمده در خط ايجاد مي كند , 100% محصولات ممكن است اسقاط شود. خودرو كار نخواهد كرد , فقدان يا كاهش عملكرد اصلي. مشتري خيلي ناراضي است. خيلي زياد 7 اختلال زيادي در خط ايجاد مي كند. محصول ممكن است لازم به جداسازي شود و بخشي از آن (كمتر از 100%) اسقاط شود. خودرو با عملكرد نامطلوب كار ميكند . مشتري ناراضي است. زياد 6 اختلال متوسط در خط ايجاد مي كند. بخشي از محصولات (كمتر از 100%) ممكن است بدون جداسازي اسقاط شود. خودرو كار ميكند. اما راحتي مطلوب را ندارد. مشتري ناراحتي را تجربه مي كند. متوسط 5 اختلال كم در خط ايجاد مي كند. 100% محصولات ممكن است لازم به دوباره كاري شود . خودرو كار مي كند. اما راحتي مطلوب را ندارد. مشتري تا حدودي راحت نيست. كم 4 اختلال جزئي در خط ايجاد مي كند. محصول ممكن است لازم به جداسازي شود و برخي (كمتر از 100%) دوباره كاري شوند. صدا ميدهد , لق مي خورد. اكثر مشتريان عيب را متوجه مي شوند. خيلي كم 3 اختلال جزئي در خط ايجاد مي كند. بخشي از محصول (كمتر از 100%) ممكن است در حين توليد اما خارج از ايستگاه دوباره كاري شود. صدا ميدهد , لق مي خورد. متوسط مشتريان عيب را متوجه مي شوند. جزئي 2 اختلال جزئي در خط ايجاد مي كند. بخشي از محصول (كمتر از 100%) ممكن است در حين توليد در همان ايستگاه دوباره كاري شود. صدا ميدهد , لق مي خورد. قليلي از مشتريان عيب را متوجه مي شوند. خيلي جزئي 1 بدون تاثير بدون اثر معيار احتمال وقوع در PFMEA جدول 2 رتبه Cрк معيار : شدت تاثير اثر 10 >33/0 1 خرابي در 2 مورد خيلي زياد , خرابي تقريبا اجتناب ناپذير است. 9 ≤33/0 1 خرابي در 3 مورد 8 ≤51/0 1 خرابي در 8 مورد زياد : خرابيهاي مكرر , مشابه با فرآيندهايي كه در گذشته غالبا خرابي داشته اند. 7 ≤67/0 1 خرابي در 20 مورد 6 ≤83/0 1 خرابي در 80 مورد متوسط : خرابيهاي گاه بيگاه , مشابه با فرآيندهايي كه گاهي خرابي داشتند , اما نه خرابي عمده 5 ≤00/1 1 خرابي در 400 مورد 4 ≤17/1 1 خرابي در 2000 مورد 3 ≤33/1 1 خرابي در 15000 مورد پايين : تعداد اندكي خرابي , خرابيهاي ايزوله مرتبط با فرآيندهاي مشابه 2 ≤5/1 1 خرابي در 150000 مورد 1 ≤67/1 1كمتر از خرابي در 1500000 مورد نادر : خرابي بعيد است , هيچ خرابي با فرآيندهاي مشابه مشاهده نشده است. معيار تشخيص در PFMEA جدول 3 رتبه معيار : احتمال تشخيص حالت يا علت خرابي به وسيله كنترلهاي موجود , قبل از اينكه قطعه معيوب به دست مشتري برسد تشخيص 10 كنترل موجود نمي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند , يا كنترل طراحي براي آن وجود ندارد. عدم اطمينان كامل 9 خيلي به ندرت , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. خيلي به ندرت 8 به ندرت , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. به ندرت 7 به احتمال خيلي كم , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. خيلي كم 6 به احتمال كم , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. كم 5 به احتمال متوسط , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. متوسط 4 به احتمال نسبتا زياد , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. نسبتا زياد 3 به احتمال زياد , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. زياد 2 به احتمال خيلي زياد , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. خيلي زياد 1 تقريبا هميشه , كنترل موجود مي تواند علت خرابي و حالت خرابي مربوطه را شناسايي كند. تقريبا هميشه