کلندر:
دستگاهی است برای تولید لایه های بسیار نازکی از لاستیک و پوشش دادن دو طرف الیاف نخ یا سیم با همان لایه های نازک لاستیک تولید شده . این دستگاه شامل چند رول یا غلتک می باشد که در بخش های بعدی توضیحات کاملتری در اختیارتان قرار می دهیم .
محصول کلندر :
محصول کلندرفابریک نامیده می شود . فابریک همان الیاف نخ یا سیم است که توسط این دستگاه با لایه های لاستیک پوشش داده شده است .
کاربرد کلندر :
از کلندربرای تولید گام یا اسکوئیچی ، انجام عملیات فریکشن یا اندود کردن و پوشش دادن یا coating استفاده می شود .
انواع کلندر :
انواع کلندر عبارتند از : کلندر های 2 رول ، 3 رول و 4 رول.
· از آنجا که کلندر 4 رول بیشترین کاربرد را در صنعت لاستیک دارا می باشد به توضیح در مورد آن خواهیم پرداخت . خود این کلندر نیز دارای انواع مختلفی می باشد .
کلندر 4 رول :
این کلندر شامل 4 رول یا غلتک می باشد که بسته به نوع آرایش و قرار گرفتن این رول ها در کنار یکدیگر به 3 دسته تقسیم می شود :
1. نوع S : 4 رول این کلندر مانند حرف S آرایش یافته اند . مانند شکل مقابل .
2. نوع Z : 4 رول این کلندر مانند حرف Z آرایش یافته اند . مانند شکل مقابل .
3. نوع L معکوس : 4 رول این کلندر مانند حرف L می باشد ، اما به شکل معکوس ، مانند شکل مقابل .
از میان این 3 نوع ، نوع Z بیشترین استفاده را در صنعت لاستیک دارد . توجه شما را به توضیحات کاملی در این زمینه جلب می کنیم .
بخش های مختلف دستگاه :
کلندر 4 رول شامل 16 ایستگاه یا بخش می باشد . این 16 بخش به ترتیب
عبارتند از :
1. سکوی شروع یا Let off .
2. پرس اتصال .
3. واحد ایجاد کشش روی نخ .
4. واحد هدایت کننده ی نخ به مرکز .
5. واحد ذخیره نخ قبل از کلندر یا Feston .
6. واحد هدایت کننده ی نخ به مرکز .
7. غلتک های پیش گرم کن یا Heating Dram .
8. رول های رقصان یا واحد کنترل و جبران کشش نخ یا Dancing Rolls.
9. واحد هدایت کننده ی نخ به مرکز قبل از کلندر .
10. رول های کلندر .
11. رول های رقصان یا واحد کنترل و جبران کشش نخ یا Dancing Rolls .
12. غلتک های خنک کننده یا Cooling Dram.
13. واحد هدایت کننده ی فابریک به مرکز .
14. واحد ذخیره سازی بعد از کلندر یا Feston .
15. واحد هدایت کننده ی فابریک به مرکز .
16. واحد جمع آوری یا Wind Up .
حال به تشریح هر بخش می پردازیم :
ایستگاه اول : سکوی شروع یا Let Off
از این ایستگاه جهت رساندن نخ به خط تولید کلندر استفاده می شود . از آنجایی که خط کلندر همیشه باید با یک سرعت یکنواخت به کار خود ادامه دهد و هیچ گونه توقفی نداشته باشد ، پس در رساندن نخ به خط تولید هم هیچ گاه نباید توقفی حاصل شود . بدین منظور از دستگاهی به نام Let Off استفاده می کنیم . این دستگاه خود شامل 2قسمت می باشد . در قسمت اول یک رول نخ در حال مصرف
قرار دارد و در قسمت بعدی رول نخ دیگری قرار می گیرد ، تا بعد از اتمام رول نخ ابتدایی از آن استفاده شود که وقفه ای در روند تولید ایجاد نشود .
ایستگاه دوم : پرس اتصال
از این دستگاه جهت چسباندن انتهای رول نخ در حال مصرف در بخش Let Off به ابتدای رول نخ جدید استفاده می شود . این دستگاه پرس شامل دو کفشک عمود بر هم می باشد . دو لبه ی انتهایی و ابتدایی نخ را جهت چسباندن به یکدیگر به نوعی سیمان خاص آغشته می کنند و نوار باریکی از یک آمیزه ی زود پخت با عرض حدودا 12 سانتی متر و ضخامت 1 میلی متر را روی محل اتصال نخ ها قرار می دهند ، سپس آن را بین دو کفشک پرس قرار داده ، در حالی که دمای پرس در حدود 160 تا 170 درجه سانتی گراد می باشد ، بین 1 تا 2 دقیقه در همان حالت باقی می ماند تا روند اتصال کامل شود .
ایستگاه سوم : واحد کشش
در این ایستگاه کشش اولیه مورد نیاز بر روی نخ ، اعمال می شود . جهت اعمال میزان کشش مورد نیاز از چهار غلتک فولادی استفاده می شود که می توانند کششی تا 500 کیلو گرم نیرو بر نخ وارد کنند .
ایستگاه چهارم : واحد هدایت کننده ی نخ به مرکز
از آنجایی که ممکن است نخ در اثر کشش ایجاد شده در مرحله ی قبل و حرکت بر روی غلتک ها از مسیر اصلی خود منحرف شده و به یک طرف کشیده شود ، در این واحد از چشم الکترونیکی یا فوتوسل استفاده می شود . فوتوسل ها موظف هستند به محض مشاهده ی هر گونه تغییر جهت ، تغییرات عرضی و انحراف مسیر نخ از مسیر اصلی ، عکس العمل نشان داده و فرمانی جهت تغییر حالت رول ها صادر کنند ( در این حالت رول ها به شکل صلیب در می آیند ) تا نخ به مسیر اصلی خود بازگردد.
ایستگاه پنجم : واحد ذخیره قبل از کلندر یا Feston
این ایستگاه با ذخیره سازی نخ در خودش امکان تعویض رول نخ را در قسمت Let Off به ما می دهد . این واحد شامل دو سری رول می باشد ، 13 رول ثابت در پایین و 11 رول متحرک در بالا . با شروع روند تولید رول های متحرک به آرامی بالا می روند که همین امر باعث ذخیره شدن نخ می شود و هنگامی که رول نخ به پایان می رسد ، این رول ها به بالا ترین حد خود رسیده و چیزی در حدود 80 متر نخ رادر خود ذخیره کرده اند . در هنگامی که دستگاه از این ذخیره استفاده می کند ، اپراتور زمان لازم برای تعویض رول را به دست می آورد . وقتی دستگاه از نخ های ذخیره شده استفاده می کند رول های متحرک به آرامی پایین می آیند و زمانی که رول دوم در جای خود مستقر شد ، رول های متحرک در پایین ترین سطح خود قرار می گیرند . این روند تا زمانی که خط تولید کار می کند ، ادامه دارد .
ادامه ی مطلب در هفته ی آینده ، در همین قسمت ارائه خواهد شد
باعث افتخار ماست که از نظرات شما بهره مند شویم .
ایستگاه ششم : واحد هدایت کننده ی نخ به مرکز
به مطالب ایستگاه چهارم مراجعه شود .
ایستگاه هفتم : غلتک های پیش گرم کن یا Heating Drams
این ایستگاه به منظور گرم کردن نخ و کاهش رطوبت آن پیش بینی شده است . در این ایستگاه حدود 15 غلتک تعبیه شده است که توسط بخار اشباع شده گرم می شوند . دمای غلتک ها را می توان تا درجه ی دلخواه بالا برد . به عنوان مثال درجه حرارتی که برای کاهش رطوبت نخ های نایلونی مورد نیاز است در حدود 80 تا 90 درجه ی سانتی گراد می باشد . وقتی نخ از این ایستگاه عبور می کند باید فاقد هر گونه رطوبتی باشد چون در غیر این صورت در ایستگاه دهم برای چسبیدن نخ به کامپاند با مشکل مواجه می شویم .
ایستگاه هشتم : رول های رقصان یا واحد جبران کشش نخ یا Dancing Rolls
این قسمت جهت کنترل و تنظیم میزان کشش نخ در نظر گرفته شده است که دارای 2 غلتک ثابت ( غلتک شماره 1و 2) و 1 غلتک متحرک ( غلتک شماره 3 ) می باشد . به این غلتک ها رول های رقصان می گویند . نحوه ی اعمال کشش به این صورت است که غلتک متحرک بین 2 غلتک ثابت قرار دارد و نخ از بین آنها عبور می کند . به منظور ازدیاد یا کاهش کشش غلتک متحرک ، بالا یا پایین می رود . حداکثر کششی که در این قسمت می توان به نخ وارد کرد چیزی در حدود 2000 کیلو گرم نیرو است .
ایستگاه نهم : واحد هدایت نخ به مرکز قبل از کلندر
به مطالب ایستگاه چهارم مراجعه شود .
ایستگاه دهم : رول های کلندر
این قسمت اصلی ترین قسمت خط کلندر است . این کلندردارای 4 رول می باشد که حرکت رول ها 2 به 2 در خلاف جهت یکدیگر است .
کامپاند با عبور از بین رول های ( 1 و 2 ) و ( 3 و4 ) بصورت ورق در آمده و لایه ی رویی و زیری را تشکیل می دهند و نخ هم با سرعت مشخصی از بین رول های 2 و 3 عبور می کند . در کلندر 4 رول ، غلتک شماره 3 غلتک راهنما به حساب می آید . سرعت خط کلندر به سرعت این غلتک بستگی دارد . میزان فاصله ی بین رول های 1 و 2 ، میزان ضخامت لایه ی رویی و میزان فاصله ی بین رول های 3 و 4 ، میزان ضخامت لایه ی زیری را مشخص می کند کار این قسمت پوشش دادن دو طرف نخ با کامپاند و تولید فابریک است .
ایستگاه یازدهم : رول های رقصان یا واحد جبران کشش نخ یا Dancing Rolls
به مطالب ایستگاه هشتم مراجعه شود .
ایستگاه دوازدهم : غلتک های خنک کننده یا Cooling Drams
این غلتک ها جهت خنک کردن فابریک های تولیدی تعبیه شده اند و تعداد آنها به 12 عدد می رسد . درون این غلتک ها آب سرد جریان دارد (درجه حرارت این غلتک ها بین 30 تا 40 درجه ی سانتی گراد می باشد ) و فابریک ها با عبور از روی این غلتک ها خنک می شوند . مرحله ی خنک سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار است .
اگر فابریک های تولیدی به خوبی خنک نشوند ، مشکلاتی از قبیل عدم چسبندگی به لاینر ، چروک شدن و احتمال پخت نسبی در اثر گرما ، محصولات را تهدید می کند و بالعکس اگر فابریک را به سرعت خنک کنیم با پدیده ی شکفتگی یا Blooming مواجه می شویم . پدیده ی شکفتگی زمانی اتفاق می افتد که گوگرد موجود در آمیزه در اثر سرد شدن ناگهانی ، به سطح مهاجرت کرده و باعث کاهش چسبندگی فابریک می شوند ..
ایستگاه سیزدهم : واحد هدایت کننده ی فابریک
وظیفه ی این ایستگاه هدایت فابریک تولیدی به ایستگاه بعدی است .
ایستگاه چهاردهم : واحد ذخیره سازی بعد از کلندر یا Feston
این قسمت به منظور ذخیره سازی فابریک های تولیدی تعبیه شده است . کار این واحد همانند Feston قبل از کلندر است . با این تفاوت که این واحد دارای 8 غلتک متحرک در بالا و 9 غلتک ثابت در پایین می باشد . زمانی که این Feston در اختیار اپراتور قرار می دهد ، صرف تعویض رول ها در بخش جمع آوری می شود .
در مدت زمانی که رول جمع آوری در ابتدای کار خود می باشد ، رول های متحرک در پایین ترین سطح خود هستند و هنگامی که رول اول در حال پر شدن است ، رول ها به آرامی بالا رفته و حدود 60 متر فابریک را در خود ذخیره می کنند . اگر مقدار ذخیره شده بیش از حد معمول باشد ، خط تولید به طور اتوماتیک متوقف می شود .
ایستگاه پانزدهم : ایستگاه هدایت کننده ی فابریک
به مطالب ایستگاه سیزدهم مراجعه شود .
ایستگاه شانزدهم : واحد جمع آوری یا Wind Up
این واحد وظیفه ی جمع آوری فابریک های تولیدی توسط کلندر را به عهده دارد . این بخش شامل 2 رول می باشد که یکی از آنها حاوی لاینراست ( لاینر پارچه ایست که فابریک ها را در آن می پیچند ، تا به یکدیگر نچسبند ) و دیگری رولی است که فابریک در لاینر پیچیده شده را دور خود می پیچد . جنس لاینر مورد استفاده معمولا از PP ( پلی پروپیلن ) می باشد .
همان طور که در قسمت های قبل گفتیم ، میزان کشش نخ ورودی به کلندر بسیار مهم است و هم چنین می دانیم ، نخ در اثر کشش ممکن است تغییراتی در عرضش داشته باشد . به همین دلیل و برای بر طرف کردن مشکلی که ممکن است در اثر تغییرات عرض نخ به وجود آید ، قبل از غلتک های کلندر ، 2 سری رول جهت تنظیم عرض نخ تعبیه شده است . نام این رول ها عبارتند از :
1. رول های موزی یا رول های بازکننده ی عرض نخ .
2. رول های انگشتی یا بازکننده ی کناره ی نخ .
رول های موزی :
در این قسمت 2 رول موزی شکل با روکش تفلونی داریم که مقاومت سایشی بسیار بالایی دارند . وظیفه ی این رول ها ، باز کردن چروک های احتمالی نخ وازدیاد عرض نخ برای مقابله با کاهش عرض در برابر کشش می باشد .
سیستم کار بدین شکل است که ، در دو طرف این رول ها چشم الکترونیکی وجود دارد که نسبت به نور ارسالی از طرف فوتوسل ها حساس بوده و متناسب با میزان نور دریافتی ، سیگنال های لازمه را به سیلندر های هیدرولیکی ارسال می کند تا فرمانی مبنی بر بالا یا پایین رفتن و یا کج شدن رول ها ، جهت انجام تصحیحات لازم بر روی عرض نخ صادر شود و آن را به میزان مطلوب برساند .
اگراین رول ها وظیفه ی خود را به درستی انجام ندهند وعرض نخ به میزان مطلوب و استاندارد نرسد ، مشکلاتی برای فابریک تولیدی بوجود می آورند . اگر تار های نخ به هم فشرده شوند و با کاهش عرض نخ مواجه شویم ، به دلیل همین فشردگی ، آمیزه ( کامپاند ) نمی تواند به خوبی بین تارهای نخ قرار بگیرد و همین امر باعث کاهش چسبندگی نخ و کامپاند به یکدیگر می شود .
رول های انگشتی :
این دستگاه شامل 3 عدد رول در هر طرف می باشد و به علت شباهتی که با انگشتان دست دارند ، به این نام خوانده می شوند . وظیفه ی این رول ها رفع کردن فشردگی های کناره های نخ می باشد .
روش کار این رول ها به این صورت است که چشم الکترونی در صورت کم شدن عرض نخ ، این کاهش را حس کرده و توسط فوتوسل سیگنال مناسب را برای جک های هیدرولیکی پشت رول های انگشتی ارسال می کند تا فشار در آنها بالا رود و تغییرات لازم جهت تنظیم عرض نخ انجام گیرد .
یکی دیگر از مشکلات همیشگی کلندر ، بحث ضخامت فابریک های تولیدی است . برای رفع این مشکل یا تصحیح ضخامت فابریک ها از 2 سیستم استفاده می کنیم به نام های Roll Bending یا Cross Acses .
Roll Bending یا سیستم خم کردن رول ها:
رول بندینگ سیستمی است که برای مقابله با فشار اعمالی از طرف کامپاند به رول ها تعبیه شده است . در کلندر های چهار رول ، این سیستم بر روی رول های 2 و 3 قرار دارد و فشار را خنثی می کند و به یکنواختی ضخامت لایه کمک می کند .
Cross Acses یا سیستم صلیبی:
این سیستم به داشتن فابریکی با ضخامت یکسان به ما کمک می کند و بر روی رول های 1 و 4 نصب شده است